Pendahuluan

Kemajuan teknologi di sektor industri telah meningkatkan produktivitas dan kenyamanan, tetapi juga meningkatkan potensi risiko kecelakaan kerja. Kecelakaan ini dapat membahayakan pekerja secara fisik dan psikologis, mengganggu operasional, dan mengurangi produktivitas [1]. Menurut Menteri Ketenagakerjaan, kecelakaan kerja meningkat setiap tahunnya. BPJS Ketenagakerjaan mendata selama 2015 jumlah peserta yang mengalami kecelakaan kerja sebanyak 105.182 kasus [2]. Rendahnya pemahaman serta kesadaran pekerja mengenai K3 dan potensi bahaya di lingkungan kerja menjadi salah satu faktor yang memicu terjadinya kecelakaan kerja [3]. Dalam proses produksi, potensi bahaya kecelakaan kerja kerap ditemukan, baik selama berlangsungnya produksi maupun akibat kondisi lingkungan pabrik, seperti bahaya ergonomis atau bahaya lingkungan kerja. Selain itu, faktor kontribusi pekerja juga memengaruhi risiko kecelakaan, Banyak insiden kecelakaan kerja terjadi akibat kurangnya perhatian pekerja dalam melaksanakan pekerjaan mereka. [4].

PT. XYZ adalah perusahaan yang berdiri sejak 2011 dan berfokus menyediakan alat serta mesin pertanian. Namun, dalam kenyataannya perusahaan menghadapi berbagai potensi bahaya kerja, Selain membahayakan keselamatan pekerja, risiko kecelakaan kerja juga dapat menimbulkan kerugian material, menurunkan produktivitas, hingga mengganggu kelancaran distribusi produk ke pelanggan. Permasalahan yang terjadi di perusahaan adalah masih ditemukannaya risiko kecelakaan kerja pada departemen produksi yang terdiri dari 5 divisi yaitu, fabrikasi, assembly, re-manufacture, warehaouse, QC&finishing. Risko keclakaan kerja tersebut berpotensi menjadi sebuah kecelakaan kerja jika tidak dilakukan penanganan secara tepat dan evektif. Kondisi ini dapat disebabkan oleh beberapa faktor, seperti penggunaan mesin dan peralatan kerja, aktivitas produksi yang cukup kompleks, serta kurang optimalnya penerapan prosedur keselamatan kerja. Hal tersebut juga dipengaruhi oleh kurangnya pengawasan dari personal HSE, area kerja yang belum aman, serta kurangnya kepatuhan karyawan terhadap standar K3 yang sering kali menjadi penyebab munculnya insiden kecelakaan kerja.

Penerapan analisis risiko dan upaya perbaikan menjadi krusial mengingat kecelakaan kerja kerap dipicu oleh kelalaian pekerja, prosedur kerja yang belum optimal, serta pengawasan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) yang masih terbatas. Tanpa penilaian serta pengendalian risiko yang memadai, kejadian kecelakaan berpotensi meningkat dan mengganggu keselamatan serta produktivitas [5]. Kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang tidak diharapkan oleh para pekerja yang berdampak merugikan kepada pihak perusahaan ataupun pekerja yang bekerja di perusahaan tersebut [6]. Dengan demikian, penilaian risiko secara sistematis diperlukan guna mengidentifikasi potensi bahaya dan menentukan prioritas penanganan berdasarkan tingkat risikonya.

Menghadapi persoalan risiko kecelakaan kerja di departemen produksi, diperlukan pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi, menilai, serta mengendalikan potensi bahaya. Metode Hazard Identification, Risk Assessment, and Risk Control (HIRARC) merupakan salah satu pendekatan efektif dalam mengidentifikasi bahaya serta menilai tingkat risiko di lingkungan kerja. HIRARC digunakan untuk memastikan setiap potensi bahaya dapat dianalisis secara sistematis sehingga memudahkan dalam penentuan langkah pengendalian yang tepat [7]. HIRARC adalah pendekatan terstruktur untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi risiko serta teknik pengendalian risiko yang diterapkan dalam menilai seluruh proses maupun operasi secara terstruktur [8]. Dengan menerapkan metode HIRARC, perusahaan dapat mengidentifikasi potensi bahaya secara sistematis, menilai tingkat risiko pada setiap aktivitas kerja, serta menentukan langkah pengendalian yang tepat guna mengurangi risiko kecelakaan kerja di departemen produksi. Langkah selanjutnya adalah memberikan usulan perbaikan agar penerapan metode HIRARC dapat berjalan secara efektif, sehingga diperlukan analisis Fishbone untuk mengidentifikasi akar penyebab risiko dan membantu menentukan langkah pengendalian yang lebih tepat dan terarah [9]. Diagram fishbone biasanya dibuat untuk mendefinisikan dan menampilkan langkah langkah pemrosesan berisiko tinggi dan tindakan korektif yang sesuai. Analisis fishbone akan membantu menyelesaikan masalah secara efektif. Analisis fishbone dapat dengan jelas menunjukkan bahaya risiko yang lebih tinggi di tempat kerja sehingga perusahaan dapat menyelesaikan bahaya dengan prioritas sesuai dengan analisis yang ditunjukkan [10]. Diagram fishbone, yang juga dikenal sebagai diagram Ishikawa, merupakan alat visual untuk mengilustrasikan secara grafis dan terstruktur berbagai penyebab atau faktor yang berkaitan dengan suatu masalah tertentu [11].

Meskipun metode HIRARC telah banyak digunakan dalam analisis risiko K3, sebagian besar penelitian masih terbatas pada tahap identifikasi dan penilaian risiko tanpa mengkaji akar penyebab secara mendalam, khususnya pada risiko kategori tinggi dan ekstrem. Selain itu, integrasi HIRARC dengan analisis Fishbone masih jarang diterapkan, terutama pada industri manufaktur alat dan mesin pertanian. Oleh karena itu, penelitian ini mengisi kesenjangan tersebut dengan mengintegrasikan metode HIRARC dan Fishbone untuk menganalisis serta mengendalikan risiko secara lebih komprehensif, dengan fokus pada risiko kategori high risk dan extreme risk di departemen produksi PT. XYZ. Dengan demikian, penelitian ini diharapkan mampu memberikan pendekatan yang lebih sistematis dan komprehensif dalam pengendalian risiko kecelakaan kerja, sehingga dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman, menurunkan tingkat kecelakaan kerja, serta meningkatkan produktivitas perusahaan secara berkelanjutan..

Metode

A. Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilaksanakan di PT XYZ yang berlokasi di Jawa Timur, pada periode Oktober 2025 hingga April 2026.

B. Metode Pengumpulan Data

Data penelitian ini terdiri atas data primer dan data sekunder. Pengumpulan data primer dilakukan melalui observasi, wawancara dengan stakeholder terkait, serta brainstorming untuk proses identifikasi, penilaian, dan pengendalian risiko kecelakaan kerja. Berikut ini penejelasannya:

1. Observasi, bertujuan untuk mengamati obyek-obyek penelitian untuk mengerti tentang obyek penelitian tersebut. Hasil observasi berupa dokumentasi, data primer dan data sekunder.

2. Wawancara (interview), suatu langkah dalam penelitian dengan menggunakan proses komunikasi verbal untuk mencapai informasi dari seseorang atau dari kelompok. Wawancara dilakukan menggunakan format semi-terstruktur, sehingga memungkinkan peneliti memperoleh informasi yang lebih mendalam terkait kondisi aktual di lapangan. Responden dalam penelitian ini terdiri dari ketua HSE dan satu orang supervisor departemen produksi, yang dipilih karena memiliki pemahaman dan tanggung jawab langsung terhadap penerapan K3 di lingkungan kerja

3.Brainstorming, yaitu kegiatan bertukar pikiran secara bersama-sama dengan tujuan untuk mengumpulkan sebanyak mungkin ide dan pendapat dari setiap anggota kelompok

Sementara itu, data sekunder diperoleh dari dokumen perusahaan, seperti data jumlah kecelakaan kerja, data jenis-jenis kecelakaan kerja dan data kecelakaan kerja tiap tahun. Data sekunder juga didukung oleh literatur yang relevan dengan metode HIRARC dan Fishbone diagram sebagai dasar dalam analisis penelitian.

C. Identifikasi Variabel

Variabel penelitian ini terbagi menjadi variabel terikat dan variabel bebas. Variabel terikat merujuk pada variabel yang dipengaruhi oleh variabel bebas atau yang mengalami dampak dari suatu perubahan. Pada penelitian ini, variabel terikat adalah risiko bahaya keselamatan dan kesehatan kerja (K3) di departemen produksi. Sementara itu, variabel bebas merupakan faktor penyebab atau elemen yang dapat memicu perubahan pada variabel terikat. Dalam penelitian ini, variabel bebas berupa data kecelakaan kerja yang dialami pekerja departemen produksi.

D. Langkah-Langkah Dalam Memecahkan Masalah

Berikut ini merupakan flowchart yang menampilkan alur pemecahan masalah serta tahapan penelitian yang dilakukan atau langkah-langkah penelitian ini yang dapat ditampilkan pada Gambar 1.

Figure 1. Langkah Pemecahan Masalah

Berikut adalah penjelasan alur proses dan tahapan yang menggambarkan langkah-langkah penelitian dan pemecahan masalah dalam penelitian sebagai berikut:

1. Pengumpulan Data

Tahap ini meliputi pengumpulan data jumlah kecelakaan kerja, data jenis kecelakaan kerja, data kecelakaan kerja tiap tahun, serta data dari hasil observasi, wawancara dan brainstorming.

2. Pengolahan Data

a . Hazard Identification

Tahap pertama dalam penelitian ini adalah melakukan identifikasi bahaya yang terdapat dalam suatu kegiatan atau suatu item pekerjaan proyek. Identifikasi bahaya merupakan tahap penting dalam proses pengendalian risiko [12].

b . Risk Assesment

Penilaian risiko dalam penelitian ini dilakukan dengan mengacu pada parameter likelihood (kemungkinan) dan severity (tingkat keparahan). Penentuan nilai likelihood didasarkan pada frekuensi kejadian kecelakaan kerja yang diperoleh dari data historis perusahaan, sedangkan nilai severity ditentukan berdasarkan tingkat dampak atau konsekuensi yang ditimbulkan terhadap pekerja maupun operasional perusahaan. Penilaian tersebut mempertimbangkan kemungkinan terjadinya kejadian (likelihood) dan tingkat dampaknya (severity), yang selanjutnya digunakan untuk menetapkan peringkat risiko (risk rating). Besaran risiko dihitung melalui rumus perkalian antara tingkat keparahan bahaya (hazard severity) dan probabilitas kejadian (probability of occurrence) [13]. Berikut rumus yang digunakan [13]. Berikut rumus yang digunakan:

Risk = Severity x likelihood (1)

Skala penilaian likelihood dan severity yang digunakan dalam penelitian ini mengacu pada standar yang umum digunakan dalam analisis risiko K3. Adapun klasifikasi skala likelihood dapat dilihat pada Tabel 1, sedangkan klasifikasi skala severity ditampilkan pada Tabel 2 [14]. Setelah menentukan nilai likelihood dan severity, langkah selanjutnya adalah mengombinasikan kedua parameter tersebut dalam matriks risiko untuk menentukan tingkat risiko akhir. Matriks risiko ini digunakan untuk mengelompokkan risiko ke dalam beberapa kategori seperti rendah, sedang, tinggi, hingga ekstrem, sehingga memudahkan dalam penentuan prioritas tindakan pengendalian. Matriks risiko yang digunakan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 1. Skala Ukur Likelihood

Tabel 2. Skala UkurSeverity

Tabel 3. Matrik Risiko

c. Risk Control

Tahapan terakhir dalam HIRARC adalah pengendalian risiko yaitu mengendalikan risiko yang telah diidentifikasi mulai dari risiko dengan level tertinggi hingga level terendah. Upaya pengendalian risiko ini diharapkan dapat menguranggi kecelakaan yang terjadi sebelumnya [15]. Pengendalian risiko dilakukan dengan mengurangi kemungkinan atau keparahan dengan mengikuti hirarki penggendalian pada Gambar 2. sebagai berikut [16].:

Figure 2. Hierarki Pengendalian

1) Eliminasi (E) adalah teknik pengendalian dengan menghilangkan sumber hazard,

2) Substitusi (S) adalah teknik pengendalian hazard dengan mengganti alat, bahan, sistem atau prosedur yang berbahaya dengan lebih aman atau lebih rendah bahayanya.

3) Rekayasa Teknis (R) sumber hazard biasanya berasal dari peralatan atau sarana teknis yang ada di lingkungan kerja.

4) Administratif (A) dilakukan secara administratif misalnya mengatur jadwal kerja, istirahat, cara kerja / prosedur kerja yang lebih aman, rotasi, atau pemeriksaan kesehatan.

5)Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) memakai alat pelindung diri (sepatu, sarung tangan, masker).

d. Fishbone Diagram

Tahap ini dirancang untuk menganalisis masalah dengan mengurai penyebab dan akibat dalam bentuk visual menyerupai kerangka ikan. Diagram Fishbone dipilih karena mampu merinci setiap masalah secara mendalam, memungkinkan semua pihak yang terlibat untuk berkontribusi dengan memberikan saran atau pendapat mengenai kemungkinan penyebab masalah tersebut [17].

Hasil dan Pembahasan

A. Pengumpulan Data

Data jumlah kecelakaan kerja pada departemen produksi PT. XYZ selama periode 2020–2024 dianalisis untuk mengetahui tren kejadian kecelakaan yang terjadi setiap tahunnya. Data ini disajikan dalam bentuk grafik untuk mempermudah visualisasi dan interpretasi pola kecelakaan kerja. Sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 3. jumlah kecelakaan kerja mengalami fluktuasi dari tahun ke tahun, dengan jumlah tertinggi terjadi pada tahun 2020 dan cenderung menurun pada tahun-tahun berikutnya meskipun sempat mengalami peningkatan kembali pada tahun 2023. Secara keseluruhan, data tersebut memberikan gambaran bahwa masih terdapat potensi bahaya yang perlu dikendalikan secara lebih optimal guna menekan angka kecelakaan kerja di lingkungan produksi.

Figure 3. Data kecelakaan kerja 2020-2024 di PT XYZ

B. Pengolahan Data

Setelah data dikumpulkan dan dikelompok kan menurut jenis kecelakan kerja nya, selanjutnya dilakukan berbagai tahapan proses pengolahan data menggunakan metode HIRARC terhadap pekerja departemen produksi guna mengetahui seberapa besar jumlah kecelakaan kerja terhadap proses produksi.

1. HIRARC

Hasil identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan pengendalian risiko pada departemen produksi PT. XYZ dilakukan menggunakan metode HIRARC dan disajikan secara rinci pada Tabel 4. sampai dengan Tabel 8. untuk masing-masing divisi, yaitu Fabrication, Assembly, Re-Manufacture, Warehouse, serta QC & Finishing.

a. HIRARC Divisi Fabrication

Tabel 4. HIRARC Pada Divisi Fabrication

b. HIRARC Divisi Assembly

Tabel 5. HIRARC Pada Divisi Assembly

c. HIRARC Divisi Re-manufacture

Tabel 6. HIRARC Pada Divisi Re-manufacture

d. HIRARC Divisi Warehouse

Tabel 7. HIRARC Pada Divisi Warehouse

e. HIRARC Divisi QC&finishing

Tabel 8. HIRARC Pada Divisi QC&finishing

Tabel diatas merupakan hasil identifikasi bahaya, penilaian risiko, dan pengendalian risiko menggunakan metode HIRARC di departemen produksi PT. XYZ di masing-masing divisi, yaitu Fabrication, Assembly, Re-Manufacture, Warehouse, serta QC & Finishing. Setiap tabel memuat urutan proses kerja, potensi bahaya, serta risiko yang mungkin terjadi. Penilaian risiko dilakukan berdasarkan nilai kemungkinan (Likelihood) dan keparahan (Severity), yang kemudian dikalikan (L×S) untuk menentukan tingkat risiko (Risk Level). Pada kolom terakhir ditampilkan rekomendasi pengendalian risiko yang mengacu pada hirarki pengendalian, meliputi eliminasi, substitusi, rekayasa teknik, pengendalian administratif, dan penggunaan alat pelindung diri (APD).

Berdasarkan hasil pengolahan data menggunakan metode HIRARC pada seluruh aktivitas di departemen produksi PT. XYZ, diperoleh hasil identifikasi bahaya, penilaian risiko, serta usulan pengendalian risiko yang disajikan pada tabel diatas. Hasil tersebut menunjukkan bahwa terdapat 27 proses kerja yang memiliki potensi bahaya, dengan rincian 10 proses termasuk kategori low risk, 8 proses medium risk, 8 proses high risk, dan 1 proses extreme risk, dengan risiko tertinggi ditemukan pada proses pengangkatan material menggunakan crane.

2. Fishbone Diagram

Penyebab utama dari kecelakaan kerja diidentifikasi melalui penggunaan diagram fishbone dengan tujuan mencari faktor-faktor yang memicu terjadinya kecelakaan kerja dalam proses produksi di perusahaan CV.XYZ. Dengan mengidentifikasi faktor-faktor yang memicu kecelakaan kerja tersebut, akan lebih efisien dalam menemukan solusi atau metode pencegahan yang tepat. Analisis Fishbone dalam penelitian ini difokuskan hanya pada risiko kategori high risk dan extreme risk.

a. Fishbone diagram high risk

Berdasarkan diagram fishbone pada Gambar 4. kecelakaan kerja kategori high risk disebabkan oleh lima faktor utama, yaitu manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan kerja. Pada faktor manusia, risiko dipengaruhi oleh kurangnya kesadaran penggunaan APD, keterampilan operator yang rendah, sikap kerja yang kurang hati-hati, serta kelelahan dan terburu-buru saat bekerja. Faktor mesin berkaitan dengan kurangnya perawatan dan kondisi mesin yang tidak layak pakai. Pada faktor metode, penyebab utama meliputi teknik pengoperasian yang salah, belum adanya SOP pada aktivitas tertentu, serta ketidakpatuhan terhadap SOP yang berlaku. Selanjutnya, faktor material disebabkan oleh penggunaan material yang tidak sesuai, kondisi material yang licin, serta peralatan yang sudah tidak layak dan penataan material yang tidak rapi. Sementara itu, faktor lingkungan mencakup area kerja yang kurang bersih, pencahayaan yang tidak memadai, lantai licin, dan kondisi kerja yang tidak nyaman.

Figure 4. Fishbone Kecelakaan Kerja Kategori High Risk

Pengendalian risiko pada kategori high risk wajib diterapkan secara terintegrasi. Untuk faktor manusia, langkah pengendalian meliputi peningkatan kesadaran serta disiplin pemakaian alat pelindung diri (APD), pelatihan berkala keterampilan operator, dan pengaturan jadwal kerja untuk mengurangi kelelahan serta mencegah pekerjaan yang tergesa-gesa.Pada faktor mesin, diperlukan pemeliharaan serta inspeksi rutin, disertai penggantian mesin atau komponen yang tidak lagi layak untuk menjamin keamanan operasional. Selanjutnya, faktor metode dikendalikan melalui penyusunan dan penyempurnaan SOP kerja yang jelas serta terstandar, beserta penegakan kepatuhan terhadapnya pada setiap kegiatan. Sementara itu, dari aspek material, pengendalian difokuskan pada pemilihan material sesuai spesifikasi mesin, pemeliharaan kondisi material agar tidak licin, serta penataan yang rapi tanpa melebihi kapasitas Sementara itu, pada faktor lingkungan kerja, perlu dilakukan perbaikan kondisi area kerja melalui peningkatan kebersihan, penyediaan pencahayaan yang memadai, serta memastikan area kerja aman dan nyaman untuk mendukung aktivitas operasional.

b. Fishbone diagram extreme risk

Berdasarkan diagram fishbone pada Gambar 5. kecelakaan kerja kategori extreme risk dipengaruhi oleh lima faktor utama, yaitu manusia, mesin, metode, material, dan lingkungan kerja. Pada faktor manusia, risiko disebabkan oleh kurangnya kesadaran dalam penggunaan APD serta operator yang belum memiliki sertifikasi (SIO) dalam pengoperasian crane. Faktor mesin timbul dari kondisi alat bantu, seperti tali pengikat yang sudah tidak layak pakai, yang berpotensi menyebabkan kegagalan selama proses kerja. Untuk faktor metode, kecelakaan disebabkan oleh kesalahan dalam pengangkatan material serta ketidakpatuhan terhadap SOP yang telah ditetapkan. Aspek material menimbulkan risiko karena beban yang diangkut melebihi kapasitas yang ditentukan. Adapun faktor lingkungan mencakup ketiadaan rambu keselamatan di area operasi crane serta kebisingan lingkungan kerja yang mengganggu komunikasi dan instruksi operator.

Figure 5. Fishbone Kecelakaan Kerja Kategori Extreme Risk

Pengendalian risiko pada kategori extreme risk wajib dilakukan secara ketat dan terintegrasi. Untuk faktor manusia, upaya pengendalian meliputi peningkatan kesadaran pemakaian APD serta verifikasi bahwa operator memiliki sertifikasi (SIO) dan kompetensi dalam mengoperasikan crane. Pada faktor mesin, lakukan pemeriksaan rutin beserta penggantian alat bantu seperti tali pengikat yang tidak layak untuk mencegah kegagalan pengangkatan material. Faktor metode dikendalikan melalui penerapan prosedur pengangkatan material yang tepat serta penegakan disiplin terhadap SOP. Dari segi material, pastikan beban angkutan tidak melampaui kapasitas yang ditetapkan. Sementara faktor lingkungan diatasi dengan memasang rambu keselamatan di zona operasi crane dan mengurangi kebisingan agar komunikasi serta instruksi operator dapat didengar dengan jelas.

C. Analisis Pembahasan

Berdasarkan Hasil analisis menggunakan metode HIRARC menunjukkan bahwa dari 27 potensi risiko yang teridentifikasi, masih terdapat risiko kategori high risk dan extreme risk yang memerlukan penanganan prioritas, khususnya pada aktivitas pengangkatan material menggunakan crane. Temuan ini sejalan dengan teori keselamatan kerja yang menyatakan bahwa pekerjaan dengan tingkat kompleksitas tinggi dan penggunaan alat berat memiliki potensi bahaya yang lebih besar serta memerlukan pengendalian yang lebih ketat. Selain itu, hasil analisis Fishbone menunjukkan bahwa faktor manusia menjadi penyebab dominan kecelakaan kerja, diikuti oleh faktor mesin, metode, material, dan lingkungan kerja, yang juga sesuai dengan penelitian terdahulu yang menyebutkan bahwa human error merupakan faktor utama dalam terjadinya kecelakaan kerja di industri manufaktur. Jika dibandingkan dengan penelitian sebelumnya, hasil penelitian ini memiliki kesamaan dalam mengidentifikasi tingkat risiko dan faktor penyebab kecelakaan kerja, namun memberikan kontribusi lebih melalui integrasi metode HIRARC dan Fishbone yang difokuskan pada risiko kategori high risk dan extreme risk, sehingga tidak hanya mampu mengidentifikasi dan menilai risiko, tetapi juga menganalisis akar penyebab secara lebih mendalam sebagai dasar dalam penentuan pengendalian risiko yang lebih efektif dan tepat sasaran..

Simpulan

Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan, analisis risiko keselamatan kerja menggunakan metode HIRARC pada departemen produksi PT. XYZ menunjukkan bahwa terdapat 27 aktivitas kerja dengan potensi bahaya, dimana 10 aktivitas termasuk kategori low risk, 8 aktivitas termasuk kategori medium risk, 8 aktivitas termasuk kategori high risk dan 1 aktivitas termasuk extreme risk, dengan risiko tertinggi ditemukan pada proses pengangkatan material menggunakan crane. Sementara itu, analisis akar penyebab melalui diagram Fishbone difokuskan pada kategori high risk dan extreme risk, sebab keduanya menunjukkan tingkat dampak serta probabilitas tertinggi yang dapat memicu kecelakaan kerja serius hingga fatal. Hasilnya mengindikasikan bahwa kecelakaan pada kategori tersebut dipengaruhi oleh lima faktor pokok, meliputi manusia, mesin, metode, material, serta lingkungan kerja. Faktor yang paling dominan meliputi rendahnya kesadaran penggunaan APD, kurangnya keterampilan dan sertifikasi operator, kondisi mesin dan alat bantu yang tidak layak, ketidakpatuhan terhadap SOP, serta kondisi lingkungan kerja yang kurang aman. Berdasarkan temuan tersebut, diperlukan upaya pengendalian yang terintegrasi melalui penerapan hirarki pengendalian risiko, meliputi perbaikan rekayasa teknik seperti pemasangan pelindung mesin (machine guarding) dan perawatan rutin peralatan, penguatan pengendalian administratif melalui penyusunan dan penegakan SOP serta peningkatan pengawasan, serta peningkatan kompetensi dan kesadaran pekerja melalui pelatihan dan disiplin penggunaan APD. Namun demikian, penelitian ini masih memiliki keterbatasan, antara lain jumlah responden yang terbatas pada ketua HSE dan supervisor, serta fokus analisis yang hanya pada risiko kategori high risk dan extreme risk. Oleh karena itu, penelitian selanjutnya disarankan untuk melibatkan lebih banyak responden dari berbagai level organisasi serta mengombinasikan metode analisis risiko lainnya agar hasil yang diperoleh lebih komprehensif dan dapat memberikan gambaran yang lebih luas terkait pengelolaan risiko K3 di industri manufaktur. Dengan penerapan pengendalian yang tepat dan berkelanjutan, diharapkan tingkat risiko, khususnya pada kategori high dan extreme, dapat diminimalkan sehingga tercipta lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif.

Ucapan Terima Kasih

Penulis menyampaikan terima kasih kepada PT XYZ atas kontribusi dan kerja sama yang telah diberikan, khususnya dalam penyediaan data serta informasi operasional yang sangat mendukung pelaksanaan penelitian ini. Selain itu, penulis juga mengapresiasi Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur atas bimbingan dan dukungan akademik yang diberikan sehingga penelitian ini dapat terselesaikan dengan baik.