Pendahuluan

Industri manufaktur berperan penting dalam ekonomi dan memerlukan manajemen pergudangan yang efisien untuk memperlancar aliran bahan baku, mengurangi pemborosan, serta menekan lead time dan biaya logistik [1]. Gudang merupakan elemen vital dalam rantai pasok yang perlu dikelola secara berkelanjutan karena berdampak pada efisiensi operasional dan lingkungan[2]. Manajemen gudang yang tidak optimal dapat menyebabkan ketidaksesuaian persediaan dan berdampak pada penjualan serta kepuasan pelanggan [3]. Diperlukan proses operasional yang tepat dan dukungan teknologi untuk meningkatkan efisiensi dan akurasi pengelolaan gudang [4], [5].

Dalam pergudangan, aktivitas utama meliputi penerimaan barang, penempatan, penyimpanan sementara, pemindahan, pemeriksaan, serta distribusi untuk memastikan kesesuaian jumlah dan kualitas, kemudahan pengelolaan, efisiensi operasional, dan ketepatan pengiriman [6]. Aktivitas tersebut perlu dikelola dengan baik karena adanya pemborosan berupa non-Value Added yang tidak memberi nilai dan justru meningkatkan waktu serta biaya sehingga harus dihilangkan untuk meningkatkan efisiensi dan produktivitas . Pemborosan tersebut dapat diklasifikasikan ke dalam tujuh waste, yaitu overproduction, waiting, transportation, overprocessing, inventory, motion, dan defect yang perlu diminimalkan dalam sistem pergudangan [7], [8].

Permasalahan pada PT XYZ menunjukkan bahwa kegiatan di gudang bahan baku mengalami fluktuasi dalam aliran material sebagai konsekuensi dari perencanaan permintaan, pengadaan, dan kegiatan produksi. Situasi ini menciptakan risiko ketidakseimbangan antara volume bahan masuk dan kapasitas gudang, yang dapat mengakibatkan pemborosan persediaan. Akumulasi bahan yang sering terjadi di gudang pada waktu tertentu, dan volume bahan yang rendah di periode lainnya, merupakan indikasi yang jelas bahwa pengendalian persediaan masih kurang optimal dan berdampak negatif terhadap pemanfaatan ruang gudang dan kinerja operasional. Selain itu, ketidakteraturan kedatangan material dari beberapa supplier juga menyebabkan ketidakstabilan persediaan, menimbulkan potensi pemborosan waiting akibat keterlambatan pasokan material utama, serta menunjukkan perlunya pengendalian dan koordinasi yang lebih baik untuk meningkatkan efisiensi operasional pergudangan.

Penelitian yang dilakukan oleh [9] berfokus pada gudang barang jadi dengan aliran material yang relatif lebih terstruktur, sedangkan penelitian ini secara spesifik mengkaji pengelolaan gudang bahan baku pada industri fabrikasi baja di PT XYZ yang memiliki karakteristik lebih kompleks. Penelitian ini menggunakan pendekatan Lean warehouse untuk mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan pada aktivitas pergudangan yang tidak bernilai tambah (non-Value Added). Pendekatan ini dipilih karena strategi yang telah diterapkan perusahaan sebelumnya masih bersifat reaktif dan belum mampu mengatasi akar penyebab ketidakteraturan aliran material di gudang [10], [11]. Analisis diawali dengan Value Stream Mapping (VSM) untuk memetakan aliran material dan informasi, kemudian dilanjutkan dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk menentukan alat analisis yang sesuai berdasarkan pemborosan dominan [12], [13]. Selanjutnya, Process Activity Mapping (PAM) digunakan untuk mengklasifikasikan aktivitas, serta metode 5 Whys digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab pemborosan, yang menjadi dasar dalam penyusunan usulan perbaikan guna meningkatkan efisiensi operasional, mempercepat aliran material, dan mengurangi waktu tunggu [14].

Metode

Penelitian ini merupakan studi kasus yang dilakukan pada PT XYZ dengan variabel terikat berupa tingkat pemborosan (waste) dalam aktivitas pergudangan, sedangkan variabel bebas yang digunakan adalah tujuh jenis pemborosan (7 waste) yang meliputi waiting, overproduction, overprocessing, defect, motion, inventory, dan transportation. Pengumpulan data dilakukan melalui observasi terhadap seluruh aktivitas pergudangan, wawancara dengan pihak terkait, serta penyebaran kuesioner kepada 4 responden yang merupakan staf yang terlibat langsung dalam aktivitas pergudangan untuk mengidentifikasi jenis pemborosan yang paling sering terjadi. Selain itu, data yang diperoleh juga mencakup waktu proses, aliran material, serta informasi terkait sistem kerja gudang sebagai dasar dalam analisis efisiensi operasional.

Pengolahan data dilakukan dengan penyusunan Value Stream Mapping (VSM) untuk menggambarkan aliran proses pergudangan secara menyeluruh, kemudian dilanjutkan dengan perhitungan Process Cycle Efficiency (PCE) untuk mengukur tingkat efisiensi proses berdasarkan perbandingan aktivitas bernilai tambah terhadap total waktu proses [15]. Selanjutnya, hasil kuesioner diolah menggunakan metode perankingan untuk menentukan prioritas pemborosan yang dominan, kemudian dianalisis menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk memilih alat analisis yang paling sesuai [16]. Identifikasi aktivitas dilakukan menggunakan Process Activity Mapping (PAM) untuk mengelompokkan aktivitas berdasarkan kategori Value Added, Necessary non-Value Added, dan non-Value Added. Setelah itu, dilakukan analisis akar penyebab menggunakan metode 5 Whys untuk menelusuri faktor utama penyebab pemborosan. Hasil dari seluruh tahapan analisis tersebut digunakan sebagai dasar dalam penyusunan usulan perbaikan melalui penyederhanaan aktivitas, perancangan Future State Mapping, serta optimalisasi aliran material guna meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasional pergudangan.

Berikut ini merupakan Flowchart yang menampilkan alur pemecahan masalah serta tahapan penelitian yang dilakukan atau langkah-langkah penelitian ini yang dapat ditampilkan pada gambar 1.

Gambar 1. Flowchart

Hasil dan Pembahasan

A. Current Value Stream Mapping

Gambar 2.CurrentValue Stream Mapping

Berdasarkan hasil pemetaan Current Value Stream Mappingpada Gambar 1, diperoleh informasi waktu pada setiap tahapan proses pergudangan bahan baku, yaitu proses penerimaan selama 22 menit, pengecekan 16 menit, Quality Control 71 menit, penyimpanan sementara 154 menit, pencatatan 26 menit, permintaan material 18 menit, pengeluaran material 27 menit, serta aktivitas administrasi selama 25 menit. Akumulasi keseluruhan waktu proses tersebut menghasilkan Lead time sebesar 359 menit, dengan total waktu aktivitas bernilai tambah (Value Added) sebesar 66 menit. Berdasarkan nilai tersebut, diperoleh Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 18,38% yang menunjukkan bahwa efisiensi proses pergudangan bahan baku masih belum optimal karena proporsi aktivitas bernilai tambah relatif kecil dibandingkan dengan total waktu proses, sehingga diperlukan adanya usulan perbaikan untuk meningkatkan efisiensi aliran proses pergudangan.

B. Perangkingan Waste Kritis

C. Value Stream Analysis Tools (VALSAT)

Berdasarkan hasil perhitungan skor, diperoleh bahwa tools Process Activity Mapping (PAM) memiliki nilai tertinggi dibandingkan tools lainnya, sehingga digunakan sebagai alat analisis pada tahap selanjutnya.

D. Perhitungan Process Acitivity Mapping (PAM)

Pada tahap awal Process Activity Mapping (PAM), seluruh aktivitas dalam aliran pergudangan bahan baku diklasifikasikan ke dalam tiga kategori utama, yaitu Value Added (VA), Non Value Added (NVA), dan Necessary Non Value Added (NNVA). Selain itu, aktivitas tersebut juga dikelompokkan berdasarkan jenis prosesnya, meliputi operation, transportation, inspection, storage, dan delay. Pengelompokan ini bertujuan untuk memberikan gambaran yang lebih jelas mengenai aliran proses serta mengidentifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah sehingga dapat menjadi fokus dalam upaya perbaikan dan peningkatan efisiensi yang disajikan pada Tabel 3.

Tabel 3. Perhitungan Process Activity Mapping (PAM)

Berdasarkan tabel tersebut, total aktivitas pergudangan terdiri dari 44 aktivitas dengan total waktu 359 menit, di mana aktivitas operation mendominasi dengan 17 aktivitas (39%) dan waktu 79 menit (22%), diikuti oleh inspection sebanyak 15 aktivitas (34%) dengan waktu terbesar yaitu 113 menit (31%), kemudian transportation dan delay masing-masing sebesar 11% dengan waktu 64 menit (18%) dan 57 menit (16%), serta storage paling sedikit yaitu 2 aktivitas (5%) dengan waktu 46 menit (13%). Tabel tersebut menyajikan hasil perhitungan jumlah aktivitas serta waktu yang dibutuhkan untuk setiap jenis aktivitas berdasarkan Process Activity Mapping awal di perusahaan, sehingga dari hasil tersebut terlihat bahwa masih terdapat beberapa aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan berpotensi untuk dioptimalkan guna meningkatkan efisiensi proses.

E. Identifikasi Pemborosan Menggunakan 5 Whys

Untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya pemborosan pada aliran proses pergudangan bahan baku, dilakukan analisis akar masalah melalui kegiatan brainstorming bersama pihak perusahaan dengan menggunakan metode 5 Whys. Dari proses tersebut diperoleh akar penyebab untuk masing-masing pemborosan kritis, yang kemudian disajikan pada Tabel 4.

Tabel 4. Indentifikasi Pemborosan

F. Usulan Perbaikan

Usulan perbaikan disusun sebagai langkah untuk meminimalkan pemborosan yang terjadi pada aliran proses pergudangan bahan baku di perusahaan. Penyusunan usulan tersebut didasarkan pada hasil analisis akar penyebab pemborosan yang diperoleh melalui metode 5 Whys. Selanjutnya, rekomendasi perbaikan dirumuskan dengan mengacu pada beberapa akar permasalahan utama yang telah berhasil diidentifikasi yang disajikan pada Tabel 5.

Tabel 5. Usulan Perbaikan

G. Perhitungan Process Acitivity Mapping (PAM) Usulan

• Tahap awal analisis dilakukan dengan mengidentifikasi aliran proses pergudangan bahan baku melalui pemetaan current Value Stream Mapping(VSM). Pemetaan tersebut dilakukan untuk menggambarkan kondisi aktual aliran material dan informasi pada proses pergudangan yang sedang berjalan. Hasil pemetaan ini kemudian digunakan sebagai dasar dalam mengklasifikasikan aktivitas menjadi aktivitas bernilai tambah (Value Added), aktivitas tidak bernilai tambah (non-Value Added), serta aktivitas yang diperlukan namun tidak memberikan nilai tambah (Necessarynon-Value Added). Selain itu, pemetaan ini juga bertujuan untuk mengidentifikasi potensi terjadinya pemborosan (waste) dalam proses pergudangan. Berikut disajikan current Value Stream Mappingawal pada proses pergudangan bahan baku pada gambar 2.
• Identifikasi pemborosan yang paling dominan dilakukan melalui penyebaran kuesioner kepada sepuluh responden yang terlibat langsung dalam aktivitas pergudangan bahan baku, yang terdiri dari empat responden yang berperan dalam proses penerimaan, penyimpanan, pencatatan, hingga pengeluaran material. Selanjutnya, berdasarkan hasil pengisian kuesioner dilakukan perhitungan bobot pada masing-masing jenis pemborosan untuk menentukan tingkat signifikansinya, yang disajikan pada Tabel 1.
• Tabel 1. Rangking Waste Kritis
• Berdasarkan hasil pengolahan kuesioner yang diisi oleh staf yang terlibat langsung dalam aktivitas pergudangan yang disajikan pada Tabel 1, diketahui bahwa pemborosan waiting merupakan pemborosan paling dominan dengan bobot sebesar 0,18 dan menempati peringkat pertama, diikuti oleh pemborosan motion dengan bobot sebesar 0,16 pada peringkat kedua, serta pemborosan inventory dan transportation yang masing-masing memiliki bobot sebesar 0,15 pada peringkat ketiga, sedangkan pemborosan overprocessing, overproduction, dan defect memiliki bobot yang relatif lebih rendah sehingga menunjukkan bahwa pengaruhnya terhadap aktivitas pergudangan lebih kecil, namun tetap perlu diperhatikan dalam upaya perbaikan berkelanjutan.
• Setelah diperoleh bobot untuk masing-masing jenis pemborosan, tahap selanjutnya adalah melakukan pengolahan data menggunakan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk menentukan alat analisis yang paling sesuai dalam mengidentifikasi pemborosan pada aktivitas pergudangan bahan baku. Perhitungan skor VALSAT dilakukan dengan mengalikan tingkat dominasi masing-masing jenis pemborosan dengan bobot korelasi setiap tools VALSAT, sehingga diperoleh nilai skor yang digunakan sebagai dasar dalam menentukan tools analisis dengan prioritas tertinggi yang disajikan pada Tabel 2.
• Tabel 2. Perhitungan VALSAT
• Process Activity Mapping (PAM) usulan dilakukan untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi aktivitas pergudangan setelah penerapan usulan perbaikan. Hasil pemetaan ini digunakan untuk mengetahui perubahan jumlah aktivitas serta distribusi persentase pada setiap jenis aktivitas yang terjadi. Berikut disajikan tabel perhitungan jumlah dan persentase masing-masing aktivitas usulan sebagai dasar dalam menilai peningkatan efisiensi proses yang disajikan pada Tabel 6.
• Tabel 6. Perhitungan Process Activity Mapping Usulan

Berdasarkan tabel Process Activity Mapping (PAM) usulan, total aktivitas berjumlah 39 dengan waktu proses 309 menit, di mana aktivitas Value Added (VA) sebesar 15% (66 menit), Non Value Added (NVA) hanya 3% (25 menit), dan NecessaryNon Value Added (NNVA) masih mendominasi sebesar 82% (218 menit), menunjukkan bahwa meskipun pemborosan murni sudah minim, aktivitas yang belum memberi nilai tambah secara langsung masih cukup tinggi; dari sisi jenis aktivitas, operation (41%) dan inspection (38%) mendominasi jumlah aktivitas, dengan waktu terbesar terdapat pada inspection sebesar 37% (113 menit), sehingga dapat disimpulkan bahwa proses pemeriksaan masih menjadi penyumbang waktu terbesar dan berpotensi untuk dioptimalkan guna meningkatkan efisiensi keseluruhan proses.

H. Future Value Stream Mapping

Gambar 3. Future Value Stream Mapping

Berdasarkan pemetaan Future Value Stream Mapping usulan, diperoleh total Lead time sebesar 309 menit dengan waktu Value Added (VA) 66 menit sehingga menghasilkan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 21,36%. Nilai ini menunjukkan adanya peningkatan dibandingkan kondisi awal serta menandakan bahwa penerapan usulan perbaikan berhasil mengurangi pemborosan waktu, di mana Lead time berkurang sebesar 50 menit dari 359 menit menjadi 309 menit. Hal ini mengindikasikan bahwa aliran proses pergudangan menjadi lebih efisien dan aktivitas yang tidak bernilai tambah berhasil diminimalkan. Kondisi ini sejalan dengan penelitian yang dilakukan oleh [17] yang menyatakan bahwa penerapan pendekatan lean melalui Value Stream Mapping mampu meningkatkan nilai Process Cycle Efficiency (PCE) dan menurunkan Lead time secara signifikan melalui pengurangan aktivitas non-Value Added, sehingga menghasilkan aliran material yang lebih efektif dan efisien. Selain itu, penerapan lean warehouse dengan metode Value Stream Mapping juga terbukti menghasilkan nilai PCE yang lebih tinggi dibandingkan sebelumnya.

Simpulan

Penelitian pada PT XYZ mengidentifikasi beberapa jenis pemborosan, dengan dominasi pada waiting, transportation, dan motion yang berdampak pada tingginya aktivitas non-Value Added serta rendahnya nilai awal Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 18,38%, yang menunjukkan bahwa proses belum berjalan optimal. Analisis menggunakan Process Activity Mapping (PAM) menunjukkan bahwa peneliti masih menemukan aktivitas yang dapat dihilangkan atau disederhanakan, terutama pada kategori Non-Value Added (NVA) dan Necessary Non-Value Added (NNVA). Peneliti kemudian menyusun usulan perbaikan berdasarkan analisis akar masalah menggunakan metode 5 Whys dengan fokus pada penyederhanaan alur proses, pengurangan waktu tunggu, serta peningkatan koordinasi antarbagian. Implementasi usulan tersebut berhasil menurunkan lead time dari 359 menit menjadi 309 menit dan meningkatkan nilai PCE dari 18,38% menjadi 21,36% atau mengalami peningkatan sebesar 14%. Hasil ini menunjukkan bahwa perbaikan yang dilakukan mampu meningkatkan efisiensi proses secara signifikan, meskipun masih berpotensi untuk dikembangkan lebih lanjut dengan mempertimbangkan aspek biaya implementasi agar lebih optimal secara ekonomis. Penelitian ini memberikan kontribusi sebagai acuan dalam penerapan lean warehouse untuk meminimalkan pemborosan, namun masih terbatas pada aspek operasional dan belum mempertimbangkan analisis biaya serta keberlanjutan jangka panjang. Oleh karena itu, penelitian selanjutnya disarankan untuk mengintegrasikan analisis ekonomi dan pendekatan berbasis teknologi guna memperoleh hasil yang lebih optimal.